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多段炉的活化原理和工藝

已更新:2023年8月28日

多段爐的活化原理

多段爐可作為獨立的碳化裝置或獨立的活化裝置,也可根據工藝調整作為一體化的碳化活化裝置。

  活化原理:可以用多種原料製造活性炭或活性焦,包括煤、椰殼、木材、褐煤、焦煤等。原料通常先碳化,然後高溫活化,得到發達的網絡孔結構,可以為氣體或液體化學污染物提供具有吸附活性的“吸附位點”。


多段爐活化工藝

  溫度低於300℃的炭化料(如果採用耐熱鋼製成的炭化料輸送給料裝置,且不存在安全問題,則允許炭化料的給料溫度進一步提高)通過螺旋給料機和密閉給料閥連續給料至爐膛,從下一個爐膛開始,利用從下爐膛流出的高溫氣體將炭化料加熱至800℃以上。每層增加兩個或三個燃燒器、蒸汽噴嘴和二次空氣噴嘴。爐溫控制在預設的(510)℃活化溫度範圍內,開始活化。底部爐膛沒有增加燃燒器和二次風噴嘴,用於冷卻床。激活時間由中心軸的轉速調節。多段爐連續出料的活性物料進入強制夾套冷卻器(製冷劑為水),強製冷卻器出料的活性物料溫度低於50℃,可直接進入後續篩分包裝工序。

  用於製造脫硫脫硝活性焦時,應先將活性焦製粒,將原煤、副煤、粘結劑送至滾動造粒裝置進行連續滾動造粒。將碾壓形成的顆粒送入網帶乾燥機進行烘乾,烘乾過程中產生的尾氣輸送至脫硫裝置;其次,將網帶乾燥機焙燒後的顆粒送入多段爐進行炭化、活化和氧化處理,過程中產生的尾氣送入後燃燒室,產生高溫煙氣製造高壓蒸汽;在多段爐中炭化、活化、氧化後的顆粒快速送入固液強製冷卻機冷卻,經固液強製冷卻機冷卻後的顆粒送出,製備脫硫脫硝用活性炭。


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